Sie haben ein Aufgabe, welche mit einem konventionellen Bildverarbeitungssystem nicht gelöst werden kann?

Wir haben die Lösung, Flexvision 3D

• Unempfindlichkeit gegenüber Fremdlicht
• Einfach in bestehende Anlagen zu integrieren

3D Vermessen und Erkennen

Die Qualitätskontrolle ist das größte Anwendungsgebiet für industrielle Bildverarbeitungssysteme. Neben der Oberflächeninspektion und der Vollständigkeitskontrolle ist die Messtechnik der dritte Einsatzbereich innerhalb der Qualitätskontrolle. Die Einhaltung von geometrischen Fertigungstoleranzen ist ein wichtiges Qualitätsmerkmal. Moderne optische Messverfahren mit 3D-Kameras und Lasertriangulation gestatten in folgendem Beispiel die Kontrolle der Maßhaltigkeit von Schrauben und Gewindebolzen, unabhängig von anhaftenden Arbeitsstoffen, wie Emulsionen und Öl.

Mit Hilfe einer optimalen Beleuchtung durch Laserlinien werden die Merkmale der Gewindeschrauben erkennbar gemacht und anschließend mit dem Bildverarbeitungssystemen erfasst und ausgewertet. Das heißt, die geometrischen Daten der Bauteile werden normiert und mit den Vergleichswerten zu einem Masterteil angezeigt und bewertet. Kernstück des Systems ist die 3D-Kamera, die in Verbindung mit den Beleuchtungseinrichtungen jede zugeführte Schraube im Durchlauf auf einem Band an den markanten Messstellen kontrolliert. Die Bildauswertung erfolgt subpixel-genau, womit Messgenauigkeiten von 1/10 Millimeter erzielt werden. Die Bandgeschwindigkeit beträgt bis zu 10 Meter/Minute. Die Kombination der 3D-Kamera Sick Ranger und Laserlinienprojektor in Verbindung mit Faude-Flexcontrol Industrie PC, und Flexvision Software garantiert alle Schrauben zu hundert Prozent zu erkennen, zu vermessen und zu bewerten. Die Messung ist berührungslos, extrem schnell und kann im Fertigungstakt erfolgen: 65 Stück in der Minute.

3D-Profil Erkennung

Im folgenden Beispiel werden Kunststoffprofile in einer Runge bereitgestellt und sollen vereinzelt und lagerichtig der folgenden Maschinen zugeführt werden. Die Herausforderung: Die Kontur wird durch den Sägegrad gestört und verfälscht. Zusätzlich müssen Störungen, die zum Beispiel durch den Greifer hervorgerufen werden, überwunden beziehungsweise ausgeblendet werden.

Für die Vermessung der Profile wird das Laser-Triangulationsprinzip genutzt. Die Beleuchtung des Objekts mit einer Linienstruktur ermöglicht einen begrenzten Bereich auszuleuchten und „Störer“, wie beispielsweise den Greifer auszublenden. Dabei übergibt die übergeordnete Steuerung der Bildverarbeitung (BV) den Befehl, ein Bauteil zu vermessen. Die BV schaltet die erforderliche Beleuchtung ein, nimmt ein Bild oder eine Bildfolge auf, realisiert die Messaufgabe und ermittelt das am besten herausziehbare Profil und sendet letztendlich das Ergebnis an die Steuerung zurück. Anschließend wird die Position des herausgezogenen Profils ermittelt und kann präzise gegriffen werden. Um die aktuelle Lage im Greifer zu ermitteln, wird die Profilstirnfläche mit einer 3D-Kamera gescannt, wobei Sägebärte, schräge Schnitte oder ungleiche Schnittflächen nicht stören. Automatisch wird parallel eine Typenerkennung durchgeführt, indem das Objekt durch den Vergleich mit vorher eingelernten Modellen identifiziert wird. Mit den ermittelten Korrekturwerten wird das Profil lagerichtig an die folgende Maschine übergeben.